一个“85后”小钳工，入职1年就为企业累计减少成本投入460万元，减少直接损失258万元。他只有中专学历，却拥有13年机械钳工工作经验，靠着勤奋好学、细心观察、善于思考和大胆创新，成为了重庆市第六届“劳动模范”。他就是长城汽车股份有限公司重庆分公司的一名设备工程师——吴祥胜。
技艺精湛的一大能手
出生于湖北省荆门市一个农村家庭的吴祥胜，自小就对机械有着浓厚的兴趣，于是在读中专时毫不犹豫的选择了机电专业。后来他进入到一家民营企业，成为了一名钳工。
参加工作后，吴祥胜发现仅有理论是不行的，一定要结合实践。尤其是作为一名钳工，对动手操作能力要求很高，对制作的模具精准度要求更高，差之毫厘，谬以千里。于是，他又在工作中拜师学艺，不断勤学苦练。为了快速掌握模具制作技能，吴祥胜每天认真学习、细心观察、用心揣摩和反复练习，很快，他制作的压铸模具精度误差可以控制在0.05毫米以内，塑胶模具的精度误差可以控制在0.01毫米以内。后来，他又熟练掌握了各类模具加工所需的工艺要求和制造专业技能，还能主导完成模具加工、试模、改模，直至模具完全交付。
2012年，吴祥胜进入到广东的一家大型汽车制造公司，开始从事汽车发动机模具制造工作。他不仅参与了整套模具主导钳工和模具工厂工艺工程等工作，还充分了解了车间各项设备性能、维修方式方法，练就了一身技能。
精益求精的一双巧手
2020年4月，吴祥胜来到永川，加入到长城汽车股份有限公司重庆分公司，在焊装车间担任设备工程师。
刚刚进入公司没几天，吴祥胜就发现，车间共7台焊枪设备，每天每台设备都会耗损1-2个螺柱焊夹套，而每个夹套都需要300多元钱，这样算下来，仅这一项就会每天损耗资金2000多元。
经过仔细观察和反复研究，吴祥胜发现问题的根源在于这种夹套所用的材质是普通铜，在高电压和大功率的操作下，遇到高温容易松动而报废。
找到根源后，凭着对各种金属属性的了解，他立即想到把材质改为耐高温且韧性更高的合金铜来解决问题。接着，他就自己动手制作了一个合金铜材质的螺柱焊夹套模具，并且对结构进行了优化处理。虽然制作工艺较之前更为复杂，要求更高，但是生产出来的夹套抗屈服能力更强，一个夹套可以使用1个多月，每年可以为公司减少60多万的损耗。
吴祥胜为此申请了国家实用型专利，经供应商批量生产后面向市场销售，不仅大大提升了市场上螺柱焊夹套的质量水平，还为更多企业节约了成本。
处理故障的一把好手
在焊装车间，线体停线影响非常大，停线一个小时，造成的损失就是以万元为单位计算。有一次，车间的升降台链条突然被卡死，导致整个生产线都停了。一时间所有人都找不到原因，也解决不了问题，而等待机器供应商的人来维修，至少需要半天的时间。
时间就是金钱，吴祥胜没有等待，立即进行地毯式排查，最终判断是因感应器突然失效，电机接收不到停止的信号，才导致链条被卡死。他更换了链条、电机及感应器，不到2个小时，升降台就恢复了正常运转。
这虽然是偶发故障，但只要存在这种风险，吴祥胜就会想尽一切办法降低这种风险。事后，他给升降台多增加了一个感应器，进行双保险。至此，这种原因的故障在半年内再没发生过。
这只是吴祥胜工作中的一个缩影。据统计，两年来，在日常工作中，他识别重大故障共计31次，减少线体停线2287分钟，为公司减少直接损失258万元。他负责线体设备改造项目27项，推行自主改造项目13项，从设备、能源、备件、人力方面识别改善项目86项，累计为公司减少设备成本、能源成本、备件成本、人力成本投入460万元。
（永川区科协 供稿）
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